Meltio, multinacional española líder en la fabricación de equipos de impresión 3D de metal para el sector industrial, da un salto adelante y ha presentado hoy una nueva generación de impresora 3D metálica concebida para introducir la fabricación aditiva metálica en el mundo de la producción industrial fuera de los nichos de mercado. La nueva Meltio M600, fabricada 100% en sus nuevas y ampliadas instalaciones de Linares (Jaén), está diseñada para resolver los problemas de los largos plazos de entrega, el costoso mantenimiento de existencias y las cadenas de suministro cada vez más frágiles, gracias a su exclusiva tecnología de impresión 3D en metal. Este nuevo sistema aumenta la productividad y reduce los costes de fabricación, aporta nuevos materiales y, lo que es más importante, está preparado para funcionar las 24 horas del día, los 7 días de la semana, con una interacción mínima del operario para la producción autónoma.
La máquina se ha fabricado en las nuevas instalaciones ampliadas de Meltio en Linares (Jaén) y tendrá diferentes usos industriales: automoción, aeroespacial, Defensa, minería, petróleo y gas, entre otras industrias. Meltio ha ampliado sus instalaciones fabriles en Meltio para aumentar su producción e incrementar el equipo humano en Linares.
Este hito de innovación se presenta después de que recientemente, Sicnova -distribuidor en España y Latinoamérica de MELTIO, haya suscrito un convenio de colaboración para favorecer la digitalización del Ministerio de Defensa de España, donde aportará su conocimiento y la tecnología de fabricación aditiva. El año pasado, MELTIO ya comunicó que ha introducido una de sus impresoras 3D de metal a bordo de un buque de la Marina de Estados Unidos – US Navy-.
Lukas Hoppe, Director de I+D de Meltio asegura: “El objetivo del diseño de la nueva Meltio M600 era imaginar cómo sería la impresora 3D perfecta para el taller mecánico. La gran mayoría de las piezas metálicas impresas en 3D requieren un procesamiento posterior que se lleva a cabo en el taller mecánico y, dado que nuestra ambición es impulsar la adopción a gran escala de la fabricación aditiva metálica, tenemos una visión muy clara de que el taller mecánico moderno es el punto de entrada ideal”. La fabricación se enfrenta a muchos retos en todo el mundo, desde largos plazos de entrega y costes de mantenimiento de existencias causados por cadenas de suministro largas y frágiles hasta una presión cada vez mayor para reducir costes y emisiones.
La impresión 3D tiene un enorme potencial para resolver estos problemas, ya que ayuda a reducir los plazos de entrega y las dependencias de la fabricación imprimiendo piezas en la propia empresa, a reducir el inventario de almacén, ya que la materia prima puede transformarse en la pieza final bajo demanda, y a reducir costes aplicando material sólo donde se necesita.
- Sin embargo, aún no se ha aprovechado todo este potencial, de hecho, todavía vemos la tecnología Metal AM aplicada principalmente a aplicaciones de muy alto valor, y aquí es donde entra en juego la Meltio M600, ya que mejora el estado de la técnica en algunos aspectos muy significativos.
- Utiliza alambre de soldadura como materia prima, en comparación con la impresora 3D basada en polvo, mucho más común. Disponer de un material de alambre que es mucho más barato, seguro de manejar y que no corre el riesgo de contaminar sus máquinas CNC es una gran ventaja para la integración industrial.
- La impresión de piezas con nuestro proceso de deposición por hilo láser también produce componentes de alta calidad con propiedades de material comparables a las piezas fabricadas convencionalmente.
- Nuestro cabezal de deposición láser azul de nuevo desarrollo aumenta la velocidad de impresión al tiempo que reduce el consumo de energía gracias a la mayor absorción de la luz de longitud de onda corta en comparación con la mayoría de los láseres industriales que emiten luz cercana al infrarrojo. Esta ventaja se multiplica en el caso de materiales reflectantes como las aleaciones de cobre y aluminio, en los que los láseres de infrarrojos cercanos producen resultados insatisfactorios. Combinando esto con el espacio de trabajo totalmente inerte, el M600 puede procesar una amplia gama de materiales de forma eficiente, a la vez que produce piezas con propiedades excepcionales.
- El sistema completo se ha diseñado para interactuar fácilmente con máquinas CNC, incorpora una sonda táctil de 3 ejes y admite varios tipos de soluciones de sujeción de piezas, lo que significa que también puede añadir características o reparar piezas existentes en lugar de imprimirlas por completo.
- Por último, la Meltio M600 es altamente autónoma, lo que significa que la interacción del operario es mínima, se han eliminado los puntos de contacto habituales, como la alineación láser manual, para aumentar la fiabilidad, y la programación es cuestión de minutos gracias a Meltio Horizon, la cortadora específica para la Meltio M600.
Para hacer realidad esta nueva herramienta de uso en talleres mecánicos, la Meltio M600 es la primera impresora 3D Industrial Laser Wire Metal que incorpora, entre otros avances tecnológicos, un cabezal de deposición Blue Laser (láser azul, innovador en el mercado de la impresión 3D de metal). Estos láseres mejoran la absorción de energía y la eficiencia de impresión en todo el espectro de metales y abren nuevas posibilidades de materiales, al tiempo que reducen la huella de carbono para la producción.
Los ingenieros de Meltio también han conseguido mejorar la distribución de la energía y el guiado de los hilos, de modo que el cabezal de deposición viene alineado de fábrica y no es ajustable por el operario, lo que se traduce en una producción uniforme y un mantenimiento muy reducido. Por último, el cabezal está cargado de soluciones de sensores nuevas y mejoradas para supervisar el proceso de impresión, lo que hace que la impresión sea más fiable.
Aplicaciones:
Aunque la Meltio M600 es interesante para una amplia gama de sectores, el objetivo de la empresa era diseñar un sistema que encajara perfectamente en cualquier taller de mecanizado y que funcionara junto con las máquinas CNC, creando valor al reducir el desperdicio de material, los plazos de entrega y permitir una mayor flexibilidad de fabricación. Para hacer realidad esta visión, nos centramos en un sistema que funcione como una máquina herramienta, que esté diseñado para la fabricación sin luz y que sea fácil de usar, permitiendo a los operarios existentes completar trabajos de impresión complejos con una inversión de tiempo mínima.
Estos atributos hacen de Meltio M600 una propuesta interesante para la industria manufacturera en su conjunto, y atraen la atención de una amplia gama de sectores: automoción, aeroespacial, petróleo y gas, minería y defensa.
Lukas Hoppe añade: “Para nosotros, el Meltio M600 era realmente el siguiente paso lógico en nuestro continuo viaje hacia la adopción masiva del DED por hilo láser, el proceso en el que se basan todos los sistemas Meltio. Comenzamos este trabajo en serio allá por 2019, cuando empezamos a abandonar el espacio de prototipado con el lanzamiento del Meltio M450. Después de aprender de la tecnología y mejorarla durante tres años, por fin había llegado el momento de trabajar en el siguiente sistema. Nuestro objetivo con la M600 era encontrar el equilibrio adecuado entre el tamaño de la máquina, el coste y la productividad, sin renunciar a la calidad, la fiabilidad y la facilidad de uso. Para lograrlo, no nos limitamos a crear una M450 “a escala”, sino que desarrollamos cada pieza de la máquina desde cero para llevar la tecnología al siguiente nivel, basándonos en la experiencia de haber fabricado e instalado más de 300 máquinas Laser DED”.
Especificaciones técnicas de la nueva impresora 3D de metal Meltio M600:
| Dimensions | 1050 x 1150 x 1950 mm | Total Laser | 1.000 W |
| Build Envelope | 300 x 400 x 600 mm | Total axis | 3 |
| System Weight | 1000 kg | Process Control | Closed Loop, Laser and wire Modulation |
| Movement System | Servo Motor Linear axis with Absolute encoder on all axis. | Touch Probe | Automated XYZ Touch Probe integrated |
| Easy of Use | Advanced sensor solutions, simplified UI, dedicated slicer, zero point clamping system | Enclosure | Laser safe, Fully Inert |
| Filtration system | 3 Stage Particulate and Chemical Filtration included. | Interface | USB, Ethernet, WiFi |
| Environment Control | Control O2 and Humidity level. | Cooling | Active Water cooled Chiller Included |
| Laser Type | 9x Direct Diode Lasers | Wire Feedstock Diameter | 0.8-1.2mm |
| Laser Wavelength | 450 nm | Wire Feedstock Spool | BS300 or External Wire Drum |
Caso de éxito de uso de la Meltio M600 en Cementos La Cruz (Abanilla, Murcia)
Cementos La Cruz es una multinacional cementera española con sede en Abanilla (Región de Murcia) que está aumentando su productividad y eficiencia con la adopción de la tecnología Meltio para la fabricación de piezas metálicas. En su caso, la empresa ha fabricado con la Meltio M600 una nueva boquilla de acero inoxidable que le permite fabricar piezas de cemento más sostenibles. Esta empresa se centra en el desarrollo de materiales cementosos de baja huella de carbono para lograr una construcción sostenible. Su apuesta por la innovación se centra en el uso de una economía circular y el desarrollo de tecnologías como la fabricación aditiva de hormigón. En su 3DLAB desarrollan soluciones de impresión 3D para la construcción.
El proceso de fabricación aditiva requiere un alto control del flujo de material. La boquilla desempeña un papel decisivo en la calidad de las capas y esto requiere un diseño que solo podría producirse mediante fabricación aditiva. Por eso recurrimos a soluciones únicas de impresión 3D de metal con láser de hilo desarrolladas por la nueva impresora 3D de metal Meltio M600 para utilizar una boquilla que optimice la calidad de las capas y su deposición.
Con la tecnología Meltio se pueden diseñar piezas que los métodos de fabricación tradicionales no podrían producir. Gracias al uso de la boquilla Meltio, han conseguido la principal ventaja del uso de la fabricación aditiva en el sector del cemento: se trata de la deposición controlada del material en el espacio, produciendo una pieza de hormigón tal y como ha sido diseñada. Ganan en control y digitalización de la construcción.
