¿Cuál fue el momento exacto que les hizo pensar que la invisibilidad total de una encimera de inducción era posible y cómo fue ese proceso de llevar la idea del sueño a la realidad?
Venimos de una larga trayectoria en el mundo de las encimeras de cocina. Yo llevo más de 23 años en el sector, y mi socio incluso lo hereda de su abuelo, que ya se dedicaba a ello. Durante este tiempo los materiales han ido cambiando: primero se utilizaba granito, luego cuarzo y, más recientemente, porcelánico en gran formato.
Siempre hemos sabido de la importancia de ir por delante del mercado y sabíamos que el porcelánico iba a masificarse en la oferta de encimeras. En ese contexto, mi socio, Nacho Rodríguez, planteó la idea de desarrollar una inducción invisible, necesitábamos ser diferentes y, un día que estaba en la fábrica, vió una inducción rota, sin cristal y tuvo la idea.
Empezamos haciendo pruebas internas con un ingeniero de la fábrica, más tarde contratamos a un ingeniero externo y desarrollamos un sistema capaz de trabajar sobre superficies porcelánicas. En 2017 solicitamos una patente para el uso de inducción sobre porcelánico, que se nos concedió tras un año y medio, y a partir de ahí comenzamos la fabricación en serie. Ese fue el inicio de Cooking Surface.
Cooking Surface es un desarrollo único. ¿Cómo lograron esa integración sin juntas y qué desafíos técnicos tuvieron para reducir el tiempo de instalación?
Desde el principio teníamos dos premisas: que el producto fuera de fácil instalación y que tuviera un precio asequible. Si lanzábamos algo muy complejo o demasiado caro, el mercado podía rechazarlo.
El reto técnico más grande fue conseguir que la máquina calentara a la misma velocidad que una placa de cristal convencional, pero traspasando un porcelánico de 20 milímetros de espesor. Fue un proceso de investigación y desarrollo largo, pero logramos un sistema que iguala los tiempos y el consumo de una placa de cristal tradicional, con un diseño totalmente integrado.
En cuanto a la instalación, hemos logrado simplificarla de tal forma que se completa en apenas unos minutos, lo que representa un ahorro enorme para profesionales y clientes.
Mencionan que la satisfacción del cliente, la calidad y la innovación son pilares de la empresa. ¿Cómo se manifiestan esos valores en el día a día, desde el diseño inicial hasta la atención postventa?
Cuando lanzamos la primera inducción en 2018 éramos nuevos en el mundo del electrodoméstico. Al principio confiamos la instalación a marmolistas y tiendas de cocina, pero vimos que surgían incidencias porque no conocían a fondo el producto. Aprendimos de esa experiencia y decidimos crear una red de servicios técnicos propios.
Actualmente, tenemos el servicio técnico centralizado en Valencia para la coordinación nacional, donde cada incidencia se gestiona de forma individual. Damos una garantía de cinco años, dos más de lo exigido por ley, como compromiso de calidad con nuestros clientes.
Queríamos preguntarle también por los materiales ecológicos, en particular Abkstone, que utilizan en sus productos.
Efectivamente, nuestro sistema combina dos elementos: la inducción de Cooking Surface y la encimera porcelánica de Abkstone, fabricada en Módena (Italia). Ambas forman parte del mismo grupo, lo que nos diferencia claramente de la competencia. Si un fabricante produce la inducción y otro diferente el porcelánico, es cuando surgen problemas porque se genera un cruce de responsabilidades. Nosotros, en cambio, controlamos todo el proceso.
El porcelánico Abkstone es ecológico y reciclable. En su fabricación se emplea lo que denomimos “ecobody”, donde alrededor de un 40 % de los materiales son reciclados, y el proceso es sometido a estrictos controles de emisiones de CO2. En cuanto a la inducción, es la tecnología más eficiente que existe para cocinar, ya que permite preparar alimentos en menos tiempo y con menor consumo energético. Adaptamos ese sistema a la superficie porcelánica, combinando sostenibilidad y diseño.
La fusión de materiales y tecnología lleva a pensar en sostenibilidad. ¿Cómo se adentran en esa línea de trabajo?
La sostenibilidad está en el ADN de nuestra propuesta. Apostamos por materiales reciclables y procesos de fabricación ecoeficientes, y fomentamos el uso de la inducción, que es el sistema más eficiente del mercado actualmente.
Además, entendemos la sostenibilidad como un conjunto: desde el diseño del producto, que busca ser duradero y eficiente, hasta la optimización energética en su uso diario. Queremos que cada cocina equipada con nuestro sistema no solo sea más estética y moderna, sino también más responsable con el medio ambiente.
Y ya para finalizar, siendo un producto tan único, ¿qué planes tienen para el futuro en términos de expansión e innovación?
Nuestro próximo gran lanzamiento será a final de año, cuando presentaremos un modelo nuevo de placa, que supondrá un gran salto tecnológico, no solo en comparación con nuestras placas actuales si no con todo el sector. La presentación será en el Colegio de Arquitectos de Madrid con un plan de lanzamiento a la altura de la innovación presentada.
El gran reto es lograr que cada vez más las cocinas incorporen el sistema de inducción invisible, porque todavía existe desconfianza: es un sistema innovador, estéticamente impactante, pero muchos clientes no conocen a nadie que lo tenga instalado en casa.
Por eso organizamos demostraciones y showcookings, son la mejor herramienta para convencer al consumidor. No somos tan grandes como las multinacionales del sector y no podemos competir en publicidad masiva, pero confiamos en el boca a boca y en la experiencia del cliente para seguir creciendo, porque al final, lo que nos hace crecer no es solo la tecnología, sino la confianza y el entusiasmo de quienes deciden apostar por lo diferente.
