17/04/2024

Ángel Llavero: “Pensamos en local para fabricar y pensamos en global para comercializar”
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Desde hace 20-25 años existe la tecnología de fabricación aditiva de metal, pero casi siempre, en un 98% del mercado, está basada en el uso de polvo de metal y el uso de un láser que va dibujando la pieza. Con nuestra tecnología, lo que hacemos es ofrecer la capacidad de fabricar piezas de metal con una calidad interna muy alta, superior a lo que hasta ahora se estaba obteniendo con tecnologías de fabricación aditiva y también superior, en muchos casos, a métodos tradicionales. Eso es gracias a cambiar el consumible del polvo por filamento de metal, por hilo de soldadura. Por tanto, nuestra materia prima es hilo. Podemos utilizar un hilo o dos hilos en una misma pieza. Es decir, podemos combinar dos materiales de metal en una misma pieza. Lo fundimos, en vez de usar un solo láser, utilizamos muchos láseres de baja potencia, que todos apuntando en un mismo melt point, en un punto de soldadura, somos capaces de obtener la misma potencia que si usásemos un solo láser de mucha potencia, pero reducimos mucho el coste y, además, somos muy atractivos porque tenemos la flexibilidad de jugar con las potencias de distintos láseres en distintos puntos.

Todo eso aporta la opción de que, por primera vez en la historia, disponemos de una tecnología de fabricación aditiva de metal que no es cancerígena para los trabajadores, que no tiene riesgo de ser explosiva, que no necesita un gran espacio ni mucha gente para poder operarla. No hace falta tener una capacidad o un conocimiento muy elevado.

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Nuestra tecnología lo que ha hecho ha sido dar accesibilidad, democratizar y poner al alcance de distintos sectores la posibilidad de fabricar piezas que hasta ahora ellos no podían hacer, reparación de piezas, fabricación de piezas de repuesto, fabricación de producción industrial y esto en sectores como electrónica de consumo, automóvil, aeronáutica, espacio, minería, sector de la joyería, distintos.

Siempre fabricando una pieza de metal que va a ser casi final ya que hasta ahora ese proceso normalmente se hace con otras tecnologías que son mucho más costosas.

Cuando hablamos de fabricar un coche, tiene miles de piezas o más de mil piezas, por tanto, nos encontramos con la posibilidad de que ahora un conjunto que está formado por 10-15 piezas, somos capaces de reducir esos pasos en 3-4-5 veces. De tal modo que reducir los pasos es reducir procesos, costes, tiempo, etc.

Y a nivel de sostenibilidad, ¿qué ventajas tiene el proceso que me explicas?

Efectivamente, es decir, al final cuando hablamos de sostenibilidad hablamos de la huella de carbono, hablamos de tener unas nuevas fábricas o que las nuevas tecnologías permitan que las fábricas sean más sostenibles. Este es un ejemplo de ello. Hay una sostenibilidad de la tecnología que es directa e indirecta. Directa porque depende de la propia tecnología, se usa menos materia prima, menos material porque no se desperdicia nada o se desperdicia algo insignificante completamente. Estamos hablando de una reducción de la energía necesaria para generar esa pieza, y estamos hablando de que tenemos la flexibilidad.

Cuando hablamos de flexibilidad hablamos de que ocurren situaciones como la guerra de Ucrania, como el COVID, como que hay un problema de un barco en el canal de Panamá o de Suez y dejan las mercancías de poder transitar, que tienes problemas y está esperando un mes o dos meses la parada de una máquina porque esperas una pieza de repuesto de tal sitio. Eso, por primera vez en la historia, con nuestra tecnología, se puede hacer in situ, en un espacio muy reducido. Somos capaces de tener fábricas flexibles.

Nuestras máquinas, nuestra tecnología permite que las fábricas un día puedan estar fabricando, por ejemplo, moldes de acero para coches, y al día siguiente puedan estar fabricando piezas de oro para una joyería o puedan estar fabri-cando una pieza de titanio para un hospital porque necesitan una prótesis. De tal modo que estamos hablando de la capacidad de que las fábricas no estén diseñadas para fabricar un solo producto, sino poder ser flexibles para fabricar múltiples productos.

Va a haber un porcentaje de muchos de esos componentes que o bien van a poder ser reparados donde se han desgastado gracias a nuestra tecnología que permite tanto fabricar piezas como reparar piezas, piezas que se han ido gastando, se recrean con material y ya obtienes otra vez las piezas como nueva, por tanto, las haces eternas, por ejemplo, las ruedas del tren se desgastan, se van mecanizando tres o cuatro veces para meter la intolerancia, pero después de eso se van al desguace. Nuestra tecnología permite que esas piezas sean eternas, porque cada vez que se desgasta, tú le aportas material, como si con plastilina le pusieses material, pero con un láser, y al final lo que estás obteniendo es una rueda que es eterna.

Eso hace que los costes de energía, de logística, aviones, barcos, hace un cambio de paradigma muy importante en la sostenibilidad. No es directo de la tecnología, es indirecto, pero si sumamos todo, podemos hablar de que es una tecnología que evidentemente su grado de sostenibilidad es altísimo.

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Habéis conseguido incluso ser socios tecnológicos del Departamento de Defensa de Estados Unidos, ¿cómo se consigue eso, sobre todo ubicados en un pueblo de Jaén?

Somos una empresa que al final lo que hemos hecho ha sido esforzarnos mucho, empezamos en septiembre del año 2019, cuatro meses después vino el COVID, estuvimos dos años confinados y en ese proceso hemos desarrollado la tecnología, los productos, el canal de venta, nuestras relaciones con nuestros distribuidores de distintos países.

El caso del Departamento de Defensa de Estados Unidos es un ejemplo de ello. Al final, la posibilidad de reparar piezas en donde se necesitan para el sector militar y defensa, es decir, dentro de un barco que ha tenido una rotura o en el frente de batalla porque va en un camión, en un contenedor y puede fabricar la pieza del tanque que se necesita para que no se quede allí parado. Todo eso es la primera vez en la historia que se puede hacer y eso ha sido gracias a nuestra tecnología. La Navy o en este caso el Departamento de Defensa de Estados Unidos hay distintas relaciones, hay premios, ganamos un premio que se llama STEDS en el que se presentan todas las tecnologías que pueden ser de mayor relación con ellos y de 300 proyectos a nivel mundial, ganan cinco y fuimos nosotros uno de los ganadores.

En definitiva, nos encontramos con la incapacidad de que la tecnología, el producto ha sido atractivo. Tenemos una red de colaboradores en distintos países con los que trabajamos desde el punto de vista de la robótica, del software, de universidades, de centros tecnológicos, empresas de comercialización que intentamos poco a poco tener muy claro que para nosotros Linares es una gran oportunidad, tener nuestro centro de desarrollo y de fabricación y el 80% de nuestros proveedores están a menos de 200 kilómetros, pero sabíamos que no podíamos vender menos de un 95 o 96% fuera de España desde el inicio. Por tanto, pensamos en local para fabricar y pensamos en global para comercializar y el ejemplo de Estados Unidos es un ejemplo más de las muchas relaciones que estamos creando con muchas grandes empresas a nivel mundial.

Precisamente Linares ha sido una zona eminentemente industrial y un polo industrial muy importante que se ha desinflado y que ha pasado por momentos muy complicados. ¿Dentro de vuestro planteamiento está esa implicación también con el territorio, habéis querido quedaros allí por alguna razón también de este tipo?

Para nosotros lo más importante de la empresa es el capital humano y aquí entramos en una contradicción que intentamos que el problema se convierta en una oportunidad, es decir, nos encontramos con una situación en la que lo que queremos es tener una plantilla con el mayor talento posible y feliz, muy importante para nosotros que sean felices y ser felices para nosotros englobamos que la gente tiene que trabajar para vivir porque hace falta dinero para vivir, pero ya que le va a dedicar mucho tiempo intentemos hacerlo de la manera más favorable para todos y eso va a tener como resultado que los trabajadores van a ser felices y eso va a hacer que la empresa sea mucho más rentable, mucho más eficiente. Nosotros somos de Jaén y es cierto que nos fuimos a Linares porque encontramos que se estaba creando un polo tecnológico, tenían la inserción las instituciones locales de intentar hacerlo y nos sedujo la idea, nos pareció atractivo. No tenemos unas grandes condiciones por estar en Linares, más allá de que Linares tiene cosas muy buenas, es decir, Linares tiene una universidad exclusivamente de ingeniería donde hay que casi mil alumnos solamente que estudien ingeniería. Linares es un sitio donde si tú le das cariño a la gente, si las condiciones laborales son dignas, razonables, muy atractivas para la gente con mucho talento, la gente le gusta.

Si a eso además le sumas que tenemos la posibilidad de poder ofrecerle teletrabajo, nosotros le llamamos FlexiWork, al final es que ellos pueden decidir si quieren vivir aquí o quieren vivir fuera y cuando vienen aquí nosotros tenemos una serie de viviendas donde ellos tienen disponibilidad. Por tanto, al final tienen ese juego y tenemos gente que se ha venido a vivir en la provincia de Jaén, a Linares, desde Abu Dhabi, desde Jerez de la Frontera, desde el País Vasco, desde Cataluña, desde Inglaterra, desde Alemania, desde Hungría, Bielorrusia, más de 15 o 20 nacionalidades, 25 o 30 familias han venido a vivir gracias al trabajo y creo que esto para el territorio es un ejemplo de cuando se genera empleo de alto valor, teniendo por alto valor gente que al final se dedica a un sector como el tecnológico, que los salarios son especialmente altos, y tener 100 trabajadores en una empresa como Meltio, en una zona como Linares, evidentemente irradia en el entorno un consumo, una demanda más allá de nuestra red de proveedores, que la mayoría está a menos de 200 kilómetros.

De cara al futuro, ¿en qué estáis trabajando y qué previsiones tenéis?

Ahora el reto está sin duda en subir el nivel, ya hemos aprendido mucho, tenemos más de 300 clientes a nivel mundial con nuestras máquinas instaladas, eso nos está dando mucha información para poder mejorar. El objetivo está en continuar invirtiendo mucho dinero en I+D, muchos recursos, tiempo, energía en mejorar la tecnología, en poder avanzar, ofrecer nuevos niveles y sobre todo lo más importante para nosotros, estamos convencidos de que esta tecnología es para producción mundial industrial masiva, estamos convencidos de que en los próximos meses, en los próximos años, el reto es que existan en el mundo decenas de fábricas en las que dispongan de muchísimas unidades de nuestras máquinas, fabricando 24 horas, 7 días a la semana, ese es el reto y para eso hay que cumplir muchos pequeños objetivos y estamos trabajando en ello.

El capital humano y el talento dedicado a poder obtener la mejor tecnología posible con el mejor producto posible para nosotros es nuestro foco y como resultado obtendremos esos clientes con miles de máquinas nuestras trabajando todos los días de la semana.

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